5S/6S管理+TPM管理咨询专家

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  • 我们的优势

  • 专业+敬业

               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
    2.咨询项目续签率90%以上；
    3.咨询项目100%落地；
    4.咨询项目指标100%达成；
    5.一次咨询持续服务；
    6.先咨询后收费；
    7.现场咨询辅导外其它服务一切免费。
     

  • 优秀案例

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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6S管理/TPM管理定制化咨询方案与培训内容

6S管理/TPM管理定制化咨询方案与培训内容

时间:2024-06-22 00:25来源:原创 作者:智泰咨询 点击: 次
智泰咨询机构提供专业的5S管理,6S管理,TPM管理,精益生产管理的咨询与培训服务；我们有一批从事企业管理咨询20年以上的资深顾问，他们行业经验丰富，成功案例多，是真正落地的咨询机构！
智泰咨询公司给企业提供专业的5S管理,6S管理,TPM管理落地辅导与培训服务；给企业提供免费上门调研服务，给企业免费提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地辅导方案。
联系电话/微信：137 5118 4775
智泰咨询公司承诺给您的企业达成以下目标：

您的企业有以下这些烦恼吗？
设备故障多生产效率低？
-设备故障多预防管理差，生产换线慢缺少先进方法，生产布局乱搬运距离远，产线不平衡岗位安排不科学；
现场管理差不敢让参观？
-现场脏乱差浪费现象多，领导参观提前忙着大扫除，客户审厂问题多难于通过评审，恶劣环境下员工作业效率低；
安全事故多员工无安全？
-现场安全隐患多安全事故多发，员工安全意识薄弱事故频发，安全管理不到位存在重大安全隐患，员工安全技能不足易出事故；
客户投诉多质量无保证？
-产品及材料保护不足不良多， 设备运行不稳定品质无保证，工艺条件不成熟品质事故多，不良流出客户投诉多易丢失客户；
团队精神差目标完不成？
-团队素养低执行力差，员工积极性差目标完成率低，员工之间缺乏信任没有战斗力，员工之间沟通少矛盾多。


以上不足给企业带来的重大损失：
-员工不满人员流失率高
-产品信赖性低流失客户
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-生产成本高企业亏损破产
您要改变吗？

您的梦想：
您是否想确保设备安全稳定运行，提升生产综合效率？
您是否想打造一个让您自豪，让客户信任的现场管理状态？
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找智泰咨询帮您解决企业管理的一切问题！（电话/微信：137 5118 4775）

TPM是：
        英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
什么叫TPM管理活动：
TPM管理活动分为自主保全活动和专业保全活动
自主保全：
        是以员工为主展开的设备清扫、点检、注油活动，了解设备的架构及性能，消除设备的缺陷，防止设备的劣化，培养卓越的员工和安稳的设备状态，提升企业核心竞争力；
专业保全：
        是以设备管理人员为主展开的完善设备管理制度及标准，对核心设备的预防点检及保养工作，降低设备管理费用，改良设备的性能，确保设备持续稳定运行，提高生产综合效率。
TPM管理战略图:
       通过不断循环的TPM八大支柱活动，持续的全员参与6S/TPM，提案和小组活动，把企业人员的素养提升到最佳化，把现场的体质改善后要成为标准化持续管理，对企业的运营形成制度化和系统化，企业必定会成为行业最高竞争力的公司。



 
 


TPM管理活动的七大STEP（步骤）：
        TPM 1 STEP是设备初期清扫：首先要对设备进行立体式的清扫，设备要做到漆见本色铁见光的效果，员工通过对设备的亲密接触和清扫活动，提升员工对设备的理解，熟识设备的性能，掌握设备的三现，编制设备清扫标准化内容，减少设备劣化，提高设备信赖性。
      TPM 2 STEP是两源改善活动：本SETP活动要去除设备的污染源和发生源，完善设备的基本条件，学习WHY-WHY分析法挖掘和改善设备的发生源和污染源，对设备的管理要达到二长二短（清扫、点检周期延长，清扫、点检时间缩短）。
      TPM 3 STEP是清扫、点检、注油基准书：本期活动开始要编制设备的清扫、点检、注油基准书，让员工学习和掌握设备注油知识和注油技能，统合前期所制定的各类管理表，改善注油困难部位。
      TPM 4 STEP是设备总点检：主要是完善设备清扫、点检、注油基准书的内容，绘制设备三现图，让员工学习和掌握设备各部位的原理和性能，提升员工处理简单故障的能力。
      TPM 5 STEP是自主点检：编制和优化现场点检的路线，完善和提高设备目视化管理水平，改善设备点检困难部位，挖掘和改善设备品质的关键点，设备复原到最佳状态。
      TPM 6 STEP是品质保全活动：统合和优化前期所有的管理表、点检表和标准化内容，制定和优化故障和不良的再发防止措施，学会和利用品质分析工具提升设备品质能力，员工学会和运用品质管理工程图。
      TPM 7 STEP是自主管理：通过持续的TPM各STEP的活动，员工综合素养和能力达到最佳化，前期标准化内容形成企业管理的制度，优化各项管理的流程，确保成为行业最高竞争力的公司。
 





 

TPM管理咨询的效果：
 

各项指标平均提升：
                   


TPM管理现场现况：

TPM管理设备清扫活动现况：

TPM管理知识竞赛现况：

TPM管理设备改善现况：

TPM管理落地案例：
我们精兵强将：顾问须十年以上著名企业工作经验，十年企业管理咨询经验；
我们管理咨询：见效快！收费低！咨询项目100%落地！（样板区三天见效，车间一周见效，全公司三个月见效）
我们咨询特色：培训+实践=落地（20%时间在培训新内容新知识，80%时间在现场与干部及员工一起实践落地）
智泰使命：专注于企业正规化、持续化，帮助企业成为行业最高竞争力公司！
详情请致电或微信：137-5118-4775
 

(责任编辑：智泰咨询)
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